研制一线牵多点，现场所急是最急、现场所需是最需。

　　“呼叫逸群，浦东急件，赶紧进公司。”微信群里一条消息打破了原本闲暇的周末。C919大型客机首架机应急舱门等着安装，只有2个小时，FO（制造大纲）必须下发，来不及多想，工艺员王逸群立即赶往浦东基地。

　　“这个零件很紧急，飞机总装车间的职工在现场待命，等着我们的零件装配。”刚到浦东，迫近的节点让人“压力山大”。由于是紧急件，只有手绘的简单图形和数据，但质量要求不变。相较正常设计发流程、画数模、审核图纸工艺再接受编制FO的流程，如今难度不言而喻，面对困难，与时间赛跑，通过多年的经验与技术积累，王逸群迅速完成建模，FO的编制、校对、下发也一气呵成。与此同时，车间调度、操作、质保、物流通力合作，做好后续生产、检验、运输工作。在大家共同努力下，顺利完成该项任务。

　　“记得在加工中机身某零件过程时，零件加工摆角大、又无对应工装，难度很大。”用工作室成员的话说，生产这个零件，比自己考等级、评职称都费劲。该零件制造时，程序的编制者王逸群正值公休，陪家人在外旅行，但她仍放心不下零件，通过电话遥控着生产。“那几天电话费打得挺‘肉痛’的，不过作为程序编制者，我对零件更熟悉，有我的帮助，上海的小伙伴们可以完成得更快一些。”

　　为高质量地完成产品，工作室从刀具选择、加工角度都进行了精确计算。没有工装，就自制简易工装，确保零件节点。工艺编制过程中，团队发现去除工艺搭子时，一处切削过程难度极大且耗费大量时间，可加工性不强，因该区域非关键区，团队主动与设计沟通，根据实际加工需求及经验给出优化方案，在不影响装配的条件下前移切削位置与方式，不仅提高加工效率，也为后续批产打下了坚实基础。

　　鉴于第一面已完成加工，零件第二面翻身加工时面临悬空加工的问题，为保证零件光洁度，团队用小余量进给配高转速的加工模式代替繁琐的制工装或是敷石膏补强度的传统做法，既提高了加工质量，也缩短了加工时间。除此之外，在制孔过程中，团队运用更精准的数控打孔代替传统的钳工手工划线、镗床手动镗孔的方式，为保零件交付节点，做了不少努力。

记者手札：

一线记者描述的只是现场攻坚道路上最平凡的一幕幕。“宝剑锋从磨砺出”，首飞犹如利剑出鞘，欢呼之余，不能忘记那些在铸造“利剑”过程中奋力拼搏，攻坚克难的“铸剑人”。