不久前，C919大型客机103架机前、中机身对接作业中，一台不起眼的机器发挥了大作用，把原本需要4名工人24小时完成的制孔工作量，1小时就搞定了，不仅快，而且还干得好！

　　这款效率“爆表”的设备，看起来像不像沿着轨道爬行的“机器人”？这是上飞公司正在应用的柔性轨道制孔系统，也是上飞公司在全机对接中的首次应用。

　　智能制造，已经开始从实验室，慢慢走向生产应用。

　　看到我们的机器人运动了吗？

　　来看下其制孔原理。

　　工艺人员根据产品三维数模利用编程软件编制制孔程序。生产时，工人只需驱动设备辅助确认个别定位孔的位置对齐坐标系，机器人便可根据程序，自行完成其余孔位的定位、制孔工作。在正式制孔前，还可以根据需要运行“打点”模式，按程序先把待钻孔位标记在飞机蒙皮上，以将程序、路径及孔位的正确性提前检查一遍，将各种风险防范于未然。由于设备是通过两条轨道由真空吸盘吸附在飞机表面的，轨道曲率柔性可变，因此该技术也可用于ARJ21新支线飞机及未来的宽体客机机身对接制孔。

　　前、中机身对接框制孔的难点在确定孔位，按照以往做法，此道工序要先在对接框打定位孔，再根据定位孔位置通过手工测量、划线确定其余孔位，4名工人合作也要将近1天才能完成。

　　其中的划线操作最为耗时耗力，并且人工操作容易出现读数和操作偏差，工人必须互相配合，互相监督核对。比较而言，机器完全按照三维数模参数作业，一般而言不会出现“误读”现象。由于数模读取、孔位标记、制孔工作一气呵成，效率大为改观。

　　在制孔质量上，由于机器人对机身蒙皮施加数十公斤的压紧力使各层零件紧密贴合，并通过法向校准功能使钻头与蒙皮精准垂直，制孔精度更高，且机器制孔品质不依赖于个人经验和操作水平，质量稳定性上也表现得更为优异。

　　自动化智能制造，技术的发展正在不断解放劳动力。未来，随着对飞机制造质量和数量的要求不断提高，更多自动化设备的应用已成为必然趋势。

　　然而当下，自动化设备能完全替代人工吗？

　　原因之一

　　飞机很多地方开敞性较差或结构限制，自动化设备施展不开。就如柔性轨道制孔技术，其工程应用还处于完善阶段，在前、中机身对接区，设备目前仅用于表面相对规整的上半桶，下半桶外表面遍布纵向加强结构和凸头紧固件，轨道吸盘的吸附还需要采取一些技术手段。

　　原因之二

　　在某些有特殊要求的场合，人工制造的精度胜过机器。比如，在模具制造行业、精密仪表的装配等，有经验的工匠操作精度能达到千分之一毫米量级，小于头发丝的十分之一！这是目前机器尚难以企及的。

　　原因之三

　　自动化机器制造批量化生产效率高，但前期调试、准备工作时间长，不适合个性化小批量生产及应急任务。比如“大国工匠”胡双钱广为人知的一个故事，型号一线急需一个钛合金部件，上面要打36个孔，精度要求很高。这样一个任务如果交给数控机床，先要编程，再试加工，可能需要一两天时间。而胡双钱靠自己一双手和一台传统的铣钻床，一个多小时就拿出了完美的成品。

　　但不管如何，智能制造已经是大势所趋。

　　通过改进，相关设备的应用将越来越广，比如柔性轨道制孔技术，下一步，生产现场将考虑采用机械臂等手段，实现构型更为复杂的机身段自动制孔，让我们拭目以待。